隨著工業化進程加速與居民生活水平提升，燃煤煙氣中的二氧化硫（SO?）排放量持續增長，??已成為當前大氣污染的主要源頭之一??。作為形成酸雨、加劇霧霾及危害生態健康的關鍵污染物，SO?的有效控制??直接關系到大氣環境質量的改善與社會經濟的可持續發展??。在此背景下，??加強二氧化硫排放治理，已成為環境保護領域迫切要求和重要目標一??。

??煙氣脫硫是指通過特定工藝從煙道氣或其他工業廢氣中定向脫除硫氧化物（主要包括SO?與SO?）的過程??。根據脫硫過程中水分參與程度及產物的物理形態（干/濕狀態），工業領域??將主流煙氣脫硫技術劃分為濕法、半干法、干法三大工藝類型??，其中濕法煙氣脫硫憑借規?；瘧脙瀯??成為當前工業場景的主流選擇??。

??濕法煙氣脫硫是基于氣液反應原理的高效脫硫工藝，其核心特點是反應速率快、脫硫效率高（通?？蛇_90%以上），且技術成熟度與系統可靠性已得到工業化驗證??。該技術??操作流程標準化，生產安全性高??，目前已衍生出石灰石-石膏法、檸檬酸吸收法等多種典型工藝，其中石灰石/石灰-石膏法??因原料易得、成本可控??，??成為廣泛應用的濕法煙氣脫硫技術代表??。

該工藝??以廉價易得的石灰石（或石灰）作為核心脫硫劑??——若采用石灰石，??需先將其破碎研磨至細粉狀，再與水均勻混合攪拌制成堿性吸收漿液??；若選用石灰，則??通過消化反應（生石灰與水反應生成熟石灰）處理后，加水攪拌形成漿液??。在吸收塔內，含SO?的煙氣??與漿液充分接觸混合??，SO???與漿液中的氫氧化鈣（Ca(OH)?）及鼓入的氧化空氣發生系列化學反應??，終??定向轉化為二水硫酸鈣（石膏，CaSO?·2H?O）??，同時??協同去除煙氣中的粉塵、重金屬等其他雜質??。

脫硫后的潔凈煙氣??通過除霧器分離殘留的細小液滴??，??再經熱交換器加熱升溫至適宜溫度??（避免低溫腐蝕并滿足煙囪排放條件），然后??通過煙囪排入大氣??；反應生成的脫硫石膏??則通過脫水裝置（如真空皮帶機）去除游離水分后回收??，并實現副產物資源化利用??。

??干法脫硫采用氣固直接反應機制，其核心特點是系統設備結構簡單（無需復雜液體處理單元）、占地面積小、初期投資與運行成本較低、操作維護便捷且能耗低（無需漿液循環泵等動力設備），同時避免了濕法工藝的污水處理難題??。然而，??受限于氣固反應動力學特性，該技術的反應速率相對較慢，脫硫效率普遍低于濕法（通常約70%-85%），且吸收劑利用率低（部分未反應脫硫劑隨煙氣排出）、設備易出現磨損與結垢問題??，??導致其在大規模工業應用中存在一定局限性案?。

常用工藝與反應原理

干法脫硫??通常將脫硫劑（如石灰石、白云石或消石灰）直接噴射至爐膛高溫區或煙道反應器中??。以石灰石為例：??在爐內高溫（約850-1200℃）條件下，石灰石首先煅燒分解生成多孔結構的氧化鈣（CaO），隨后CaO與煙氣中的SO?發生固相反應，逐步轉化為硫酸鈣（CaSO?），從而實現SO?的脫除??。典型工藝包括活性炭吸附法（利用活性炭表面活性位點吸附并催化氧化SO?）、荷電干式吸收劑噴射法（通過電荷增強脫硫劑與煙氣的接觸效率）等。

??半干法脫硫巧妙結合了濕法與干法的工藝特性——其脫硫劑可在干燥狀態下參與反應（如噴霧干燥法中，堿性漿液霧化后與煙氣接觸反應），或在濕狀態下完成再生（如水洗活性炭再生流程）??。該技術??既保留了濕法反應速度快、脫硫效率高的優勢（單塔脫硫效率可達80%-90%），又規避了濕法工藝的污水廢酸排放問題（產物為干燥固體，易于處理與處置）??，??因此在環保要求日益嚴格的背景下，逐漸成為工業領域關注的熱點技術方向??。

當前，隨著全球環境治理力度持續強化（如“雙碳”目標推進）及工業煙氣排放標準的不斷提高，??脫硫技術的選擇需綜合平衡效率、成本、環保性及可持續性??。其中，??濕法煙氣脫硫技術憑借其成熟可靠、適應性強（可處理高硫煤煙氣）、脫硫效率高（>95%）、運行穩定且無二次污染（副產物石膏可資源化）等綜合優勢??，??已成為煙氣脫硫領域的主導技術路線??。